2018年中国汽车密封条行业发展现状
与轮胎、汽车玻璃等易耗型零部件不同，汽车密封条不易损坏，使用寿命较长，因此售后维修市场规模相对较小，市场需求主要集中在整车配套领域。
我国汽车密封条整车配套市场的发展与整车行业的发展密切相关。从2001年加入世贸组织以来，中国汽车产业快速发展，产销量已由入世前的200万辆左右增长至2014年的2,300万辆以上，并连续6年蝉联世界第一。与此同时，汽车密封条市场随之迅速发展，密封条开发与生产技术不断提高，具体表现在：
1）市场规模快速扩大
根据中国汽车工业协会汽车相关工业分会的统计，2014年，我国汽车密封条行业市场规模约为128.8亿元人民币，密封条产量约为12.00亿米，其中30家主要生产企业的销售集中度在95%左右。
2）本土汽车密封条企业在自主品牌汽车的带动下快速发展
本土汽车零部件行业的发展与国内整车市场竞争格局的变化密切相关。从上世纪80年代中期第一家合资汽车制造厂成立开始，我国通过与国外汽车企业合作、引进消化外国先进技术的方式，正式走上了现代汽车工业的发展之路。在发展初期，我国自主品牌零部件生产企业无论在规模、技术、交货能力、产品质量等方面均难以达到合资品牌整车制造商的要求，且跨国汽车集团在全球范围内已经形成了成熟的供应体系，尤其是日韩系整车制造商，往往通过互相参股、战略联盟等方式与合作的零部件供应商形成封闭的供应系统，具有明显的双向垄断特征。因此，在我国汽车工业快速发展的起步期，国内自主品牌汽车零部件厂商难以从汽车市场的快速增长中获得更多的机会。
然而，经过二十多年的发展，在与外资汽车厂商的合作过程中，一汽、上汽、吉利、奇瑞、长安、江淮、长城等中国自主品牌整车制造商通过对技术和管理经验的引进、消化和吸收，逐步增强了自主创新、自主研发和市场开拓的能力，并在国内市场取得了成功。2009年，我国自主品牌轿车市场占有率达到29.67%，第一次超越日系品牌，成为按单一国别统计的市场销量冠军。国产自主品牌制造商的崛起，为本土汽车零部件生产企业带来了发展良机。据统计，本土汽车零部件销售收入占比约为25%左右，与自主品牌汽车30%左右的市场份额接近。
目前本土汽车零部件供应商已经在汽车轮毂、玻璃、蓄电池、鼓式制动器、汽缸体、滤清器、水泵、散热器、飞轮、连杆、喇叭等十多项汽车领域占据优势地位。近5年来，经过不懈努力，本土汽车零部件供应商已在汽车密封件、交流发电机、离合器、雨刮系统等外资品牌传统优势领域占据一席之地，并有望与外资品牌形成均衡的竞争格局。
2014年我国参与统计的本土汽车密封条制造商共生产了约5亿米汽车密封条，占全国总产量的42%左右；实现销售收入42亿元左右，占全国总销售收入的比例超过32%。其中贵航汽车零部件股份有限公司、建新赵氏集团有限公司、浙江仙通橡塑股份有限公司等本土领先企业在统计中均进入全国销售收入前十位。
3）密封条的技术开发和生产工艺水平不断提高
在技术开发方面，由于汽车密封条装配关系复杂，使用过程中会产生压缩变形，密封条的结构性能在试验之前难以有效预见，新产品开发成本往往较高。目前行业内已普遍使用CAD/CAE/CAT等计算机辅助技术，在产品设计之初，该等技术即可辅助工程师进行缺陷分析、质量改进，以适应密封条材料的复杂性、结构的特殊性、接触载荷和边界的非线性等特点，提高预测能力，降低开发试制成本。
在生产制造方面，早期的汽车密封条生产多采用人工压模成型，工艺较为简陋，所生产的密封条形状单一。随着整车生产商对汽车密封条质量、生产效率等方面要求的提高，密封条生产制造工艺也在不断进步，计算机控制挤压成型或注射压模技术，复合挤出、可变口径挤出、微波硫化、表面喷涂等技术不断被应用到密封条的生产制造中。新技术的应用提高了密封条的生产效率，改善了密封条产品的质量和工艺稳定性。如可变口径挤出技术可以改变密封条挤出时截面的大小和形状，使密封条能更紧密地帖合车身，密封效果更好。
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